Case Studies

TK Maxx - la comunicazione in tempo reale aumenta l’efficienza nella vendita al dettaglio

Scarica PDF »

Con 102 negozi distribuiti nel Regno Unito e l’ambizione di aprirne altri 25 nel corso dei prossimi 12 mesi, era chiaro che i due centri di distribuzione di TK Maxx a Wakefield e a Milton Keynes non sarebbero stati in grado di gestire l’aumento della domanda. In entrambi i centri era in uso un sistema cartaceo di reperimento degli articoli che faceva perdere molto tempo, e con l’ambizione di migliorare l’operatività, si era deciso di definire un nuovo approccio per il futuro. Per rispondere alla necessità di aumentare il volume delle vendite e migliorare le procedure, è stato aperto un Processing Centre di supporto a Stoke, dove sarebbero state implementate sofisticate tecnologie di scansione che avrebbero contribuito a velocizzare le procedure, aumentare la precisione e fornire una soluzione di comunicazione in tempo reale con la sede centrale a Boston, negli Stati Uniti.

Il compito di implementare queste tecnologie è stato affidato a Gary Leppard, Development Manager presso TK Maxx. “L’obiettivo era chiaro” afferma Leppard. “Si trattava di implementare la tecnologia in un nuovo centro per semplificare la gestione di un maggiore volume e cominciare a lavorare in maniera più organizzata, per migliorare la rintracciabilità degli articoli, velocizzare il lavoro dei singoli collaboratori e ridurre al minimo gli errori. In sostanza il mio compito era quello di seguire l’esempio della nostra divisione statunitense, ovvero di automatizzare il più possibile le procedure. Tenendo presente quell’obiettivo, mi sono preposto di non seguire semplicemente l’esempio americano ma di migliorarlo introducendo le tecnologie più recenti”.

Stoke risultava il luogo ideale per il nuovo Processing Centre, e stabilito ciò il passo successivo era quello di esaminare tutte le procedure in uso presso TK Maxx, individuare le aree in cui era possibile un miglioramento e ricercare la soluzione più adatta, nonché completare la costruzione degli edifici. Ma a differenza di quanto avvenuto negli Stati Uniti, dove l’implementazione del nuovo sistema è durata 20 mesi dall’esame iniziale al completamento, per il Regno Unito l’intero rinnovamento doveva essere completato in nove mesi e ovviamente doveva realizzarsi con un budget molto limitato.

Efficienza e precisione sin dall'inizio

Poiché le merci arrivano al Processing Centre a tutte le ore del giorno, l’efficienza è un aspetto fondamentale. Ma se l’ambizione era quella di migliorare le procedure garantendo la precisione, migliorando la produttività di ogni lavoratore e fornendo utili informazioni di gestione, la soluzione migliore doveva essere una soluzione in tempo reale.

TK Maxx era ben cosciente che questo progetto andava affidato a uno specialista, e ha contattato Intermec Technologies, che lavorava già per la divisione statunitense ed è un leader di mercato nel campo delle infrastrutture wireless e della tecnologia informatica mobile, per collaborare con il team di TK Maxx allo sviluppo di una soluzione per il Regno Unito.

A differenza del vecchio sistema mainframe in uso presso gli altri centri di distribuzione, la soluzione individuata per Stoke si basa sugli scanner laser decodificatori integrati 1551E di Intermec. Appositamente sviluppati per l’uso industriale, i dispositivi 1551E sono dotati di telaio in gomma e di una finestra protetta, che garantiscono una resistenza agli urti e agli sbalzi di temperatura. Il sistema di scansione laser ad alta velocità è in grado di leggere sia i codici a barre lineari sia i codici PDF417 per una maggiore flessibilità e produttività.

Nel sistema di gestione del magazzino vengono caricate tutte le informazioni sulla consegna, quindi l’operatore che riceve la merce accede a una stazione di lavoro ed effettua la scansione delle merci in arrivo per verificare che corrispondano a quelle annunciate.

Vengono immediatamente rilevate tutte le anomalie e si prendono le decisioni necessarie. Tramite una stampante di codici a barre collegata, si stampano le etichette per tutti i pallet arrivati al Processing Centre, garantendo così la rintracciabilità degli articoli nel centro fino al momento di caricarli sugli automezzi per la distribuzione.

“È essenziale verificare la merce in arrivo perché se non si individuano le anomalie in quella fase, il controllo del materiale in magazzino diventa un incubo” spiega Gary Leppard. “Noi avevamo bisogno di uno scanner semplice da usare che aiutasse a evitare gli errori, ma che richiedesse una formazione degli operatori minima e fosse robusto a sufficienza per resistere all’ambiente di lavoro. Gli scanner 1551E avevano tutte queste caratteristiche e soddisfacevano pienamente le nostre aspettative”.

Ridurre i tempi e azzerare gli errori

Il pallet viene quindi spostato verso l’area di immagazzinamento e anche qui la rintracciabilità è una componente fondamentale. Prima di caricare i pallet sul carrello elevatore, gli operatori ne effettuano la scansione per verificarne il contenuto e aggiornare il sistema con i dati relativi a quale operatore e a quale carrello ha trasportato un determinato pallet.

Con i palmari 6400 di Intermec, le informazioni vengono trasmesse al sistema centralizzato in tempo reale mentre gli scanner extra-long range sugli automezzi consentono di emettere un raggio molto lungo che raggiunge la parte superiore del rack, riducendo in tal modo il tempo necessario e aumentando la produttività di queste operazioni.

I computer 5055 di Intermec installati sugli automezzi sono altrettanto utili: essi forniscono agli operatori dei magazzini una visualizzazione dei dati a schermo intero e a colori e contribuiscono a una gestione interattiva del processo di lavoro. Simboli e icone semplificano l’uso delle applicazioni, e le procedure di prelievo e consegna migliorano grazie alla comunicazione in tempo reale. Questa combinazione di fattori fa sì che TK Maxx sia ora in grado di effettuare controlli campione, migliorare il controllo della precisione e risolvere le difficoltà in modo semplice senza preoccupazioni. Se per esempio l’operatore di un carrello elevatore dimentica di effettuare la scansione di un pallet prima di immagazzinarlo, il sistema rileva un pallet mancante e identifica l’automezzo e l’operatore responsabile. Individuare l’ubicazione del pallet diventa un’operazione relativamente semplice rispetto a una volta, quando si perdevano ore e ore a verificare tutto il materiale in magazzino.

La fase finale del processo è la distribuzione degli articoli giusti al negozio giusto nel giorno giusto! Poiché conoscono l’esatta ubicazione degli articoli nel Processing Centre, gli operatori possono facilmente selezionare e prelevare la merce attraverso la tecnologia di scansione di Intermec e quindi posizionare il corretto numero di articoli nella corsia per il caricamento.

Vantaggi

Grazie all’uso della tecnologia wireless più moderna, conforme allo standard 802.11b, TK Maxx dispone ora di uno dei più avanzati e innovativi sistemi del settore. Pur essendo modernissimo, questo sistema è molto intuitivo, dichiara Leppard. “Nel centro di Stoke il personale è completamente nuovo; normalmente ci sarebbe servita una settimana di formazione ma in questo caso è bastata una giornata affinché tutti potessero orientarsi nel nuovo sistema. La modalità d’uso delle attrezzature è molto intuitiva e questo semplifica il loro lavoro, di conseguenza i dipendenti tendono a imparare più velocemente il funzionamento dell’azienda. E logicamente, meglio capiscono l’azienda, più sono produttivi.

Poiché le informazioni sono disponibili in tempo reale, TK Maxx è ora in grado di gestire la forza lavoro in maniera più efficace, individuando le aree problematiche, e anche il personale è in grado di sfruttare il tempo in modo migliore. La direzione ora ha gli strumenti per analizzare l’efficienza dei due reparti e dei singoli collaboratori, controllando addirittura la produttività oraria, se necessario, il che sarebbe impraticabile con un sistema manuale!

“Laddove un compito identico in un altro centro richiede la collaborazione di tre persone, nel nostro caso ne basta una, il che ci consente di risparmiare tempo e denaro” dichiara Leppard. “Grazie alla precisione del sistema ci rendiamo anche conto che il tempo dedicato all’individuazione di errori o di merce ‘persa’ si è notevolmente ridotto, rendendo la giornata molto più produttiva”.

“La soluzione implementata ha decisamente superato le nostre aspettative e prevediamo un ritorno sugli investimenti entro 18 mesi, veramente eccezionale su questo genere di implementazioni. Sono assolutamente certo che il modo in cui Intermec ha collaborato con noi, con quello spirito di risoluzione delle difficoltà, sia nel Regno Unito che negli USA, ha contribuito a snellire l’intero processo e dal canto nostro abbiamo già in programma di estendere il sistema agli altri due centri” conclude Leppard.